De verlenging van de Yamkat gaat dit voorjaar laat van start. Het werk en de coronacrisis slokken alle tijd en aandacht op maar in de meivakantie, om precies te zijn op Koningsdag, dinsdag 27 april, zet Marianne de zaag in de achterzijde van de stuurboordromp. De spiegel gaat er nu echt uit. Ondertussen neem ik het onderwaterschip voor mijn rekening. Boven je hoofd zagen is tenslotte geen werk voor een ‘madame grise’. Er gaat een meter van het achterschip af. Het neemt een middag in beslag. Daar gingen wel enige slapeloze nachten aan vooraf, je weet niet wat je tegen zult komen, noch hoeveel werk het zal zijn en welke onverwachte uitdagingen je tegenkomt. In het hoofd kun je het wel honderd keer bedenken, wat een mens dan ook doet, maar pas op het moment dat je met het materiaal, het gereedschap en het object aan de slag gaat wordt het concreet en tastbaar. Eind van de week wil ik de romp weer dicht hebben maar het is de vraag of het lukt, woensdag regent het pijpenstelen. De donderdag passen we het in de mal voorgelamineerde rompdeel. Wat ik had bedacht snijdt hout of liever gezegd polyester… ? Het past!
Ik zaag het vrijboord ter hoogte van de flair los van de achterkooi en door het slaan van wiggetjes kan de romp over de laatste meter een paar centimeter naar buiten worden gebogen. Daardoor strookt het vrijboord mooier naar het te verlengen stuk. Een spannende klus. Lastig is dat we op een plek staan waar een negenmeterboot precies in past. Een tienmeterboot, wat de Yamkat gaat worden, belet de doorgang van de botenwagen en die rijdt in deze periode dagelijks af en aan. Wisse Rhebergen ziet het probleem ook en belooft de boot donderdag of vrijdag te verplaatsen, daarom wachten we met het lijmen van het nieuwe stuk tot vrijdagavond. Van het nieuwe rompdeel, een sandwich van schuim en glas, is het laatste stuk van tien centimeter weggefreesd tot de buitenzijde van puur glas, dat schuift over de zachte bocht in het achterschip heen. Het vormt een stevige, verlijmde verbinding. De volgende ochtend – ondertussen slapen we op de kant aan boord om reistijd uit te sparen – gaan we verder met het lamineren van glasvezel en koolstof op de kritische verbinding aan de binnenzijde van de romp en het nieuwe stuk. Een robuuste oplossing. Daarna volgt het nieuwe achterdekje en op zondag wordt de buitenzijde van het vrijboord er aangelijmd. 2 cm pvc en 1200 gram glas, ook dat stuk hebben we van tevoren voorbereid. Het idee was om in de eerste week een romp klaar te hebben. Dat bleek ijdele hoop. De spiegel met de twee traptreden en het nieuwe stukje dek vergt nog een aantal constructiestappen. Ook het ontwerpen van de vorm, ‘in het werk zelf’, een denkproces dat vooral ’s avonds in bed met het schetsboekje plaatsvindt, vraagt tijd. Evenals het maken van de malletjes in karton, en uitzagen uit (voorgelamineerd) pvc-schuim. Dat materiaal van Duflex heb ik gehaald bij Von der Linden GmbH, in Wesel, net over de grens bij Arnhem. Een heel fijne zaak, zeer deskundige mensen. Hoe dan ook, het passen, zagen, schaven, schuren, vijlen en lijmen met epoxy is een flinke klus. Een dag voor de verticale schotjes, twee dagen voor de treden en het dekje. Daarna volgt de binnenzijde van het vrijboord, de dubbelingen in schuim, het afwerken van kopse randen en hoeken enzovoort. Tijd, tijd, tijd.
Net een oud huis
Twee weken na de eerste zaagsnede volgt de volgende in de bakboordromp. Alles op een cat doe je twee keer. Het gaat een stuk sneller, de onverwachte uitdagingen zijn inmiddels bekend. Toch gaat er nog wel eens wat fout. Bij het uitharden blijkt het aangezette stuk door het gewicht dat hem op zijn plaats moest houden toch wat naar buiten gedrukt. Jammer! Het irriteert maar er is niks aan te doen, het betekent straks meer plamuurwerk dan nodig was geweest. Daarna volgt de bouw in dezelfde volgorde. De malletjes van de stuurboordromp zijn slechts ten dele van nut, de rompen zijn ooit in dezelfde mal gebouwd en niet helemaal symmetrisch, grappig, net als een oud huis. En daarnaast zijn de rompen ook wat scheef naar buiten toe gemonteerd door Multi Marine (de bouwers van tegenwoordig de Dazcats). Goed voor de stabiliteit maar daardoor heeft alles een andere hoek. Toch gaat de tweede keer rapper dan de eerste.
Aluminium of koolstof
Het gaat nu richting eind mei. We werken nog altijd buiten. Het voorjaar is uitzonderlijk droog, voor ons geweldige omstandigheden maar voor de boeren en de natuur niet minder dan een kleine ramp. Ik doe daarom een schietgebedje voor regen maar dan niet als we aan het werk zijn. Het blijft droog, gelukkig… Ik wil in zes weken klaar zijn. Dat is te optimistisch. De roeren en de cassette zijn klaar maar het roersysteem vergt nogal wat hoofdbrekens. De eerste gedachte was de oude rvs roerkoning hergebruiken, een roerarm monteren en een duwstrekstang over het achterdekje naar achteren. Maar het rvs systeem is wat lomp en extra zwaar omdat het een ophaalbaar systeem is. De aanpassingen zijn lastig en de stangen over dek zijn eigenlijk nogal onhandig. Ik besluit alsnog een oplossing onderdeks te bedenken. Een rvs as, aluminium roerarmen, roerkoppen en lagers van de bekende merken zijn schreeuwend duur. Je bent zomaar tweeduizend euro verder en de proporties zijn ook niet naar mijn zin. Het wordt een koolstof roerkoning en duwtrekstang. Ik maak twee koolstof roerarmen. Die komen onder aan de roerkoning in een waterdichte bak aan de binnenzijde van de trap. De hennegatskoker van polyester buis komt daarin uit en daar gaat daar over in een horizontale buis van 1,3 meter naar de spiegel. De duwtrekstang gaat daar doorheen en komt uit bij het kwadrant op de cassette. Het wordt een uitdagend klusje omdat de hele verlenging inmiddels al dicht, notabene met een waterdicht schot, is gemonteerd. Met kunst en vliegwerk, een lange boor en een gestrekte arm, op mijn kop in het achterschip, lukt het allemaal precies. Echt een lastig klusje is de vorm van het kwadrant. De pijp op de spiegel naar binnen toe is smal, 50 mm buiten en binnen 46 mm, om binnenkomend water te beperken. Bovendien is de ruimte in de spiegel beperkt. Het uitdenken en tekenen vergt hoofdbrekens maar uiteindelijk past het allemaal precies.
Buffelen
Dan wordt het eind juni. We werken vooral in de weekenden, het reguliere werk gaat gewoon door, een kleine uitputtingsslag, dagen van tien tot twaalf uur. Het is inmiddels met regelmaat bloedheet en het schilderwerk staat nog op de rol. Het moet vijf dagen achtereen droog en niet te warm zijn. Driemaal double coat en tweemaal idem met antislip. Voor de zekerheid maken we een tent voor de condens ’s nachts en eventuele regen, het blijkt ook ideaal voor de zon. Er is een weervenster, maar het is heet, ’s ochtends om zeven uur gaat het verven echter ook prima. De laatste nacht regent het pijpenstelen, onder buien waait het erg hard en thuis zit ik in angst, ‘zou het zeil het houden?’ Maar het blijft heel. Het verven is lastig. De kleur van de gelcoat is lastig te benaderen. De intensiteit van pigment in de double coat werkt heel anders, ik voeg zelf nog zinkwit toe maar dat kan slechts beperkt, teveel pigment beïnvloedt de binding tussen de beide componenten in negatieve zin. Uiteindelijk verzoen ik mij pas na de vierde laag met het resultaat. Volgend jaar doen we waarschijnlijk toch de hele romp in de double coat.
We zullen doorgaan
Begin juli volgen de laatste loodjes. Het afwerken van het roersysteem vergt veel tijd. Vooral het nadenken en de eindeloze zoektocht naar de juiste materialen en het maken van schetsjes vraagt energie. Alles zelf maken is wel prettig, je kunt het allemaal precies zo bouwen als je zelf wil. Arie Baartman geeft op afstand raad via messenger: koolstof! Advies van anderen is waardevol. Ronald de Boer brengt mij in contact met Jan Brouwer uit Groningen die thuis een mooie Engelse draaibank heeft staan en voor een bescheiden vergoeding de rvs bussen (ter bescherming van de koolstof buis) en lagers in Delrin draait. Hij levert echt voortreffelijk werk! (Voor info contact opnemen met de redactie.) En zo gaat het stapje voor stapje verder. Elke nieuwe klus betekent weer even weerstand overwinnen maar als je eraan begint ontdek je gaandeweg de oplossingen. Je hebt er al zoveel over nagedacht, je grijpt intuïtief naar de juiste materialen en gereedschappen. De focus is gericht op resultaat. Doorgaan is het parool. We willen zeilen!
De lijstjes blijven als altijd groeien. Elke nieuwe stap onthult weer nieuwe zijpaden.
Aan alles komt een eind
Ondertussen blijkt de koelkast de geest te hebben gegeven. We bedenken een nieuwe plek maar dat betekent toch nog een serieuze verbouwing in de kombuis. Ook het gasfornuis is aan vervanging toe, de thermische beveiliging doet het niet meer, het rook soms onverwacht naar gas, onverantwoord. De lijstjes blijven als altijd groeien. Elke nieuwe stap onthult weer nieuwe zijpaden. Elk klusje openbaart weer nieuwe aandachtspunten. Een randje hier, nog wat glassen daar, een schotje passen maar dan toch eerst nog even… En het liefst alles tegelijk want ‘als je epoxy maakt kun je tenslotte toch meteen ook even dat’. Het is harken met een hele brede hark en soms lijkt het wel dweilen met de kraan open. Maar aan alles komt een eind. Ten tijde van dit schrijven zijn we in de laatste week. Volgende week gaan we het allemaal uitproberen. We zijn zo ongelooflijk benieuwd hoe de nieuwe Yamkat zeilt!
